BAB 1 PENDAHULUAN
Ø LATAR BELAKANG . . . . . . .1
Ø RUMUSAN MASALAH. . . . . . .2
Ø TUJUAN PENELITIAN. . . . . . .2
Ø MANFA^AT PENELITIAN. . . . . .2
BAB 2 TEORI
Ø PEMBUATAN KERTAS. . . . . . .3
Ø HIPOTESIS. . . . . . . . .4
BAB 3 HASIL
Ø HASIL DAN PEMBAHASAN. . . . . .5
BAB 4 PENUTUP
Ø KESISMPULAN. . . . . . . .6
Ø SARAN. . . . . . . . . .6
BAB 1
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Pembuatan kertas sangat berguna untuk kita semua oleh karna itu kami ingin mengatahui lebih lanjut tentang pembuatan kertas, karena kertas bermanfaat bagi kita semua contohnya ; buku, koran, majalah, dan lain lain.
Kertas dibuat dari suspensi serat, air, dan chemical additives, yang
kemudian air dikeluarkan (dewatered) melalui aksi mekanis dan kimia di forming section dan aksi mekanis di press section untuk membentuk lembaran kertas basah (paper web).
Setelah web terbentuk dilanjutkan pemanasan di dryer section untuk mengurangi kadar air di bawah 10% (dryness lebih besar 90%) yang tidak dapat dilaksanakan melalui aksi mekanis dan kimia.
Dryer section bertujuan untuk mengeringkan lembaran kertas dengan cara penguapan (evaporation) sisa uap air (residual moisture) di dalam paper web degan cara kontak langsung dengan permukaan drum pengering (cylinder dryer) yang sangat panas sehingga mencapai derajat kekeringan yang diharapkan sisa uap air (residual moisture) di dalam paper web dengan cara kontak langsung dengan permukaan drum pengering (cylinder dryer) yang sangat panas sehingga mencapai derajat kekeringan yang diharapkan .
Industri pulp dan kertas menempati urutan keempat terbesar di dunia dalam pemakaian energi disamping industri kimia, baja, dan minyak. Pemakaian energi terbesar terutama pada proses penguapan uap air di dryer section dari mesin kertas (Noboa, 1999). Umumnya pada dryer section, untuk menguapkan tiap 1 kg uap air pada lembaran paper web diperlukan 2600 – 3500 kJ energi panas dalam bentuk uap (Martinsson, 2002). Ini berarti, 1/3 dari total konsumsi energi pada integrated paper mill digunakan oleh dryer section untuk mengurangi kadar air dari 60% menjadi di bawah 10% (Pontremoli, 2000) yang membuat dryer section sebagai pengguna energi panas terbesar dan sejauh ini merupakan bagian yang paling mahal dalam proses pembuatan kertas.
Kebutuhan energi yang besar di dryer section menuntut kajian bagaimana karakteristik perubahan perilaku yang terjadi pada dryer section karena adanya gangguan kesetimbangan massa dan energi akibat perubahan laju perpindahan panas dan perpindahan massa pada proses pengeringan paper web. Kenyataan ini memerlukan pemodelan yang mencakup beberapa kombinasi subproses dalam pengeringan paper web. Subproses ini dimodelkan dengan persamaan differensial atau persamaan differensial parsial. Penyelesaian model dilakukan dengan analisa numerik menggunakan metode beda hingga (finite difference method) yang dapat menjelaskan hubungan antara temperatur cylinder dryer dan temperatur udara di dalam dryer hood terhadap temperatur paper web dan dry solid content agar diperoleh derajat kekeringan (dryness) paper web yang diharapkan.
Rumusan masalah
Perumusan masalah dalam penelitian ini adalah
Ø Bagaimana memilih kayu yang baik.
Ø Bagaimana cara membuat pengolahannya.
Ø Bagaiman cara pembuatannya.
Tujuan penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah ;
Ø Ingin mengatahui lebih lanjut tentang bahan bahan pembuatan kertas
Ø Dan pembuatannya secara menyeluruh
Manfaat penelitian
Manfaat yang di peroleh setelah melakukan penelitian ini adalah ;
Ø Mengerti tentang cara dan pembuatan kertas
Ø Dan dapat mengatahui informasi lebih dalam tentang pembuatan kertas
BAB 2
TEORI
Pembuatan kertas
Kertas dibuat dari bahan baku yang namanya pulp, apa itu pulp? pulp adalah jalinan serat yang telah diolah sedemikian rupa sehingga membentuk sebuah lembaran. Pulp ini berasal dari serat tumbuhan bisa dari kayu, bambu, padi, bagas dan tumbuhan lain yang mengandung serat. tetapi pada umumnya serat yang sering digunakan untuk bahan baku kertas adalah pohon pinus.
Setelah kayu ditebang kemudian diolah dan yang pertama dilakukan adalh memotong kayu tersebut dengan alat CHIPPER kemudian kayu tersebut dimasak untuk tujuan penghilangan getah dalam kayu sehingga yang tersisa adalah serat. Adapun proses pemasakannya dengan menggunakan proses SULFAT (menggunakan bahan kimia sulfat untuk melepas getah kayu) atau Sulfit. Setelah mengalami proses pemasakan kemudian serat tersebut diputihkan atau dibleaching dengan menggunakan Chlorin, senyawa yang mengandung chlor atau bahan kimia kain selain chlor seperti peroksida dan setelah proses bleaching ini selesai kemudian dibentuk lembaran yang siap pakai untuk membuat kertas.
Sebelum masuk keareal paper machine pulp diolah dulu pada bagian stock preparation. bagian ini berfung si untuk meramu bahan baku seperti: menambahkan pewarna untuk kertas (dye), menambahkan zat retensi, menambahkan filler (untuk mengisi pori - pori diantara serat kayu), dlln. Bahan yang keluar dari bagian ini di sebut stock 9campuran pulp, bahan kimia dan air)
Dari stock preparation sebelum masuk ke headbox dibersihkan dulu dengan alat yang disebut cleaner. Dari cleaner stock masuk ke headbox. headbox berfungsi untuk membentuk lembaran kertas (membentuk formasi) diatas fourdinier table.
Fourdinier berfungsi untuk membuang air yang berada dalam stock (dewatering). Hasil yang keluar disebut dengan web (kertas basah). Kadar padatnya sekitar 20 %.
Press part berfungsi untuk membuang air dari web sehingga kadar padatnya mencapai 50 %. Hasilnya masuk ke bagaian pengering (dryer). Cara kerja press part ini adalah. Kertas masuk diantara dua roll yang berputar. Satu roll bagian atas di beri tekanan sehingga air keluar dari web. Bagian ini dapat menghemat energi, karena kerja dryer tidak terlalu berat (air sudah dibuang 30 %).
proses pembuatab kertas itu sendiri tidaklah rumit, lembaran pulp itu kemudian dihancurkan lagi lalu digiling dengan tujuan untuk meningkatkan fleksibilitas serat sehingga mempunyai daya strength yang kuat. Dryer berfungsi untuk mengeringkan web sehingga kadar airnya mencapai 6 %.
Setelah mengalami penggilingan serat tersebut diberi beberapa bahan kimia dengan
aneka fungsi seperti
1. starch untuk meningkatkan kekuatan kertas seperti jebol, sobek ataupun tarik selain itu juga untuk meningkatkan kehalusan permukaan kertas sehingga pada saat di fotocopy atau di print hasilnya bagus tinta menempel
2. Bahan pengisi untuk menutupi rongga - rongga yang kosong sehingga bisa meningkatkan opasitas kertas
3. OBA untuk meningkatkan derajat putih kertas
4. Perentesi untuk membantu meningkatkan retensi bahan pengisi
5. Sizing atau bahan darih yang berfungsi untuk meningkatkan ketahan kertas terhadap air, tinta ataupun minyak sehingga kertas tidak mudah blobor ataupun tembus pada saat kena air ataupun tinta
Setelah penambahan bahan kimia selesai kemudian serat tersebut diolah menjadi lembaran kertas yang pada akhirnya bisa digunakan sesuai kebutuhan dan Hasilnya digulung di pop reel sehingga berbentuk gulungan kertas yang besar (paper roll). Paper roll ini yang dipotong - potong sesuai ukuran dan dikirim ke konsumen.
hipotesis
Ø Pohon pinus lebih bagus untuk pembuatan kertas
Ø Kertas mengalami percampuran bahan kimia
BAB 3
HASIL DAN PEMBAHASAN
Kinerja pengolahan limbah cair industri pulp dan kertas dalam penelitian ini ditinjau dari dua sisi, yaitu kemampuan penyisihan bahan organik oleh proses aerobik dan kemampuan mereduksi ekses lumpur aktif pada proses anaerobik.
Kinerja Unit Lumpur Aktif
Limbah cair berkonsentrasi 2300 mg/l diumpankan pada bak aerasi dan mengalami degradasi biologis secara aerobik oleh mikroorganisme berkonsentrasi rendah sebesar 29 mg/l. Diawal pengolahan, terjadi lonjakan konsentrasi bahan organik dalam bak aerasi yang cukup tinggi akibat peningkatan jumlah mikroorganisme yang mati, tetapi setelah pengolahan berlangsung selama 2 hari tercapai kestabilan jumlah mikroorganisme dalam bak aerasi dan proses reduksi bahan organik berlangsung hingga mencapai konsentrasi 1.400 mg/l dengan tingkat efisiensi penyisihan bahan organik sebesar 36%. Kemampuan penyisihan bahan organik yang rendah ini diakibatkan oleh konsentrasi awal mikroorganisme yang sangat rendah.
Secara umum pH sistem relative stabil pada rentang pH 6,5 – 7,8 sehingga control secara khusus bagi pH sistem tidak diperlukan. Kestabilan konsentrasi mikroorganisme dalam sistem yang tercapai pada pH yang relative rendah (< 7) merupakan suatu indikasi terdapatnya spesies bakteri pembentuk asam dalam sistem lumpur aktif. Meskipun demikian pada pengolahan limbah ini, jumlah mikroorganisme yang dapat ditumbuhkan sangatlah rendah dan jauh dari kondisi ideal. Hal ini kemungkinan disebabkan oleh proses aklimatisasi yang kurang baik dan konsentrasi umpan biomassa yang sangat rendah.
Pengaruh Jenis Pelarut terhadap Proses Reduksi Lumpur Aktif
Jumlah mikroorganisme yang dikeluarkan dalam sistem lumpur aktif hendak direduksi jumlahnya dalam bioreaktor anaerobik dengan pelarut HCl dan NaOH berkonsentrasi 0,1 N pada suhu kamar. Pengaruh pengunaan kedua jenis pelarut terhadap kemampuan sistem anaerobik dalam mereduksi ekses lumpur aktif
Waktu yang efektif untuk mereduksi jumlah ekses lumpur aktif dengan proses anaerobic mengunakan pelarut NaOH dan/atau HCl adalah 100 jam. Reduksi yang dilakukan dalam waktu lebih dari 100 jam akan memicu pertumbuhan mikroorganisme anaerobic, yang diperkirakan terdiri dari bakteri pembentuk asam dan/atau bakteri hidrolitik.
Proses reduksi dengan pelarut NaOH jauh lebih efektif dibandingkan dengan reduksi menggunakan pelarut HCl dengan konsentrasi yang sama. Larutan HCl berkonsentrasi rendah cenderung mengkondisikan medium tempat hidup bakteri anaerobic menjadi sedikit asam dan memicu percepatan pertumbuhan bakteri anaerobic setelah 100 jam. Untuk medium yang sedikit basa akibat penambahan NaOH, bakteri anaerobic cenderung bersifat netral atau sedikit basa.
BAB 4
PENUTUP
Kesimpulan
Proses reduksi ekses lumpur aktif dengan proses anaerobik menggunakan pelarut HCl dan NaOH sangatlah potensial untuk dilakukan bagi upaya penanganan ekses lumpur aktif IPAL dari industri. Berdasarkan penelitian untuk mereduksi ekses lumpur aktif dari limbah industri pulp dan kertas diperoleh tingkat reduksi ekses lumpur aktif sebesar 8% saja. Tingkat efisiensi proses reduksi ini amatlah rendah, tetapi hal ini kemungkinan diakibatkan oleh rendahnya konsentrasi awal mikroorganisme anaerobic dan rendahnya konsentrasi pelarut HCl dan/atau NaOH (maksimum 1 N). Akibatnya proses hanya mampu mereduksi sebagian kecil dari ekses lumpur aktif yang ada dan mengkondisikan medium dalam keadaan asam atau basa.
Pengolahan dengan menggunakan pelarut NaOH jauh lebih efektif dibandingkan dengan pelarut HCl pada konsentrasi encer (0,1 N dan 1 N). Hal ini kemungkinan disebabkan oleh kondisi medium yang cenderung bersifat sedikit basa akibat penambahan NaOH, sedangkan pada pengolahan dengan medium sedikit asam akibat penambahan HCl terjadi percepatan pertumbuhan bakteri pembentuk asam yang mengakibatkan peningkatan jumlah MLSS sistem ketika proses reduksi berlangsung, dan sebagai akibatnya terjadi ketidakstabilan sistem.
Saran
Bagi yg mempunyai saran silahkan kunjungi KELOMPOK “PEMBUATAN KERTAS”
Tidak ada komentar:
Posting Komentar